2005年7月25日美國金屬粉末工業(yè)聯(lián)合會在其網(wǎng)上公布了2005年度粉末冶金獎項(xiàng)，現(xiàn)簡介如下：
    粉末冶金制插頭獲得金屬注射成形類大獎  2005年美國金屬粉末工業(yè)聯(lián)合會粉末冶金設(shè)計(jì)競賽金屬注射成形類大獎授予材料高技術(shù)有限公司制作的插頭。這種插頭是用銅粉以粉末冶金方法制成，成品的密度是8．8 g／cm3，*大抗拉強(qiáng)度是36 000 psi，屈服強(qiáng)度是8 700 psi，伸長率是45％。制作這種插頭材料的電學(xué)性能優(yōu)于黃銅，以金屬注射成形方法取代原制造工藝可節(jié)約生產(chǎn)費(fèi)用超過20％。新加坡Eubiq Pte有限公司現(xiàn)在已經(jīng)使用了這種粉末冶金產(chǎn)品，使用這種插頭制造的新型電源插頭已經(jīng)出現(xiàn)，它的設(shè)計(jì)符合人體工程學(xué)的理論，新型電源插頭適用于現(xiàn)存的三腳插座。
    機(jī)械下臂獲功能零件裝置創(chuàng)新獎類榮譽(yù)獎  燒結(jié)工程有限公司制作的機(jī)械下臂獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽功能零件裝置創(chuàng)新獎類榮譽(yù)獎。這套機(jī)械裝置中使用了用很多方法制造的零件，其中有6個(gè)形狀復(fù)雜的零件是用粉末冶金方法制造的，這些粉末冶金零件中有4個(gè)是用蒸汽處理過的鋼制粉末冶金零件，這些零件的密度都大于6．8 g／cm3，其余兩個(gè)零件是由316不銹鋼制作的，這兩個(gè)零件的密度都是6．5 g／cm3。使用粉末冶金方法替代原來的機(jī)加工方法可明顯節(jié)約制造費(fèi)用。
    粉末冶金制變速囂外座圈獲得鐵基制品類大獎  BorgWarner粉末金屬有限公司開發(fā)制作的變速器外座圈獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽鐵基制品類大獎。BorgWarmer粉末金屬有限公司變速器制造部門已經(jīng)使用了這種新產(chǎn)品，使用這種粉末冶金零件的變速器可與通用汽車公司生產(chǎn)的幾種引擎配合使用。為了提高材料的強(qiáng)度和疲勞性能，在燒結(jié)后對這種零件采用了熱處理，在經(jīng)過熱處理后這種粉末冶金零件的抗拉強(qiáng)度131000 psi，沖擊韌性是12英尺磅，表面硬度是32 HRC，為了增加這種零件的抗磨損能力，在這種變速器外座圈的某些部分進(jìn)行了表面硬化處理。使用粉末冶金方法生產(chǎn)比采用鍛造方法生產(chǎn)可節(jié)約經(jīng)費(fèi)約20％。BorgWarner粉末金屬有限公司現(xiàn)在每天生產(chǎn)約5 000個(gè)(年產(chǎn)約137．5萬個(gè))這種粉末冶金零件。
    畸齒矯正系統(tǒng)中的粉末冶金零件獲得了金屬注射成形類榮譽(yù)獎  一組口腔畸齒矯正系統(tǒng)中的粉末冶金零件獲得了金屬注射成形類榮譽(yù)獎。這些零件是由FloMet有限公司制造的，SDS Ormco公司已經(jīng)使用了這個(gè)新產(chǎn)品。這個(gè)畸齒矯正系統(tǒng)是由一組并聯(lián)的粉末冶金制17—4PH不銹鋼零件組成，這些零件的抗拉強(qiáng)度是120 000 psi，屈服強(qiáng)度是104 000 psi，伸長率是10％。在經(jīng)過熱處理后這些零件的抗拉強(qiáng)度是185 000psi，屈服強(qiáng)度是160 000 psi。這個(gè)畸齒矯正系統(tǒng)是首次采用全金屬材料制成，在全面投產(chǎn)后這種零件的年產(chǎn)量會超過1 200萬個(gè)。
    粉末冶金制安全凸輪獲得不銹鋼類榮譽(yù)獎  ASCO燒結(jié)公司開發(fā)的安全凸輪獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽不銹鋼類榮譽(yù)獎。在Buck Knives公司開發(fā)的刀片快速開啟技術(shù)中已經(jīng)使用了這種粉末冶金制安全凸輪，只有當(dāng)這種安全凸輪被釋放后，刀片才能被開啟。這種形狀復(fù)雜的安全凸輪是由410不銹鋼制成，成品的密度是6．5 g／cm3，*大抗拉強(qiáng)度是105 000 psi，屈服強(qiáng)度是90 000 psi，表面硬度是23 HRC。
    除雪機(jī)駕駛裝置獲得創(chuàng)新功能裝置類大獎  Burgess—Norton制造公司開發(fā)制作的除雪機(jī)駕駛裝置獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽創(chuàng)新功能裝置類大獎。這種裝置中有一個(gè)鋼制沖壓框架、青銅和塑料制軸承和一個(gè)鍛制鋼軸。除雪機(jī)駕駛裝置中共使用了16個(gè)粉末冶金制零件，使用粉末冶金零件的種類多，其中的一些粉末冶金零件形狀復(fù)雜，在生產(chǎn)的可能性與價(jià)格方面，采用粉末冶金方法制造離合器棘爪是*佳的選擇。所有的粉末冶金零件經(jīng)燒結(jié)硬化后，放在空氣中急冷，而不是在水中淬火，成品零件表面的孔洞中可被浸入潤滑油，使用粉末冶金方法取代原機(jī)加工的鑄造和鍛造零件可節(jié)約生產(chǎn)費(fèi)用50％以上。市場每年對除雪機(jī)駕駛裝置約有25 000～30 000套的需求，需要超過約400 000個(gè)粉末冶金零件。
    變程鋼套獲鐵基制品類榮譽(yù)獎  Keystone粉末金屬公司制作的變程鋼套獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽鐵基制品類榮譽(yù)獎。這種粉末冶金制變程鋼套是以溫壓方法制成，成品的*小密度是7．1g／cm3，抗拉強(qiáng)度是180 000 psi，*小硬度是35 HRC，變程鋼套花健所有齒部的密度都大于7．1 g／cm3，使用粉末冶金方法生產(chǎn)可節(jié)約費(fèi)用超過30％。這種2磅重的變程鋼套可用于連接變速器和車輪，可向后車輪傳遞動力，美國Magna Drivetrain有限公司已經(jīng)在NPG 226變速箱中使用了這種新產(chǎn)品。
    牙科醫(yī)用集合管獲得金屬注射成形類榮譽(yù)獎  一種粉末冶金制牙科醫(yī)用集合管獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽金屬注射成形類榮譽(yù)獎。這種粉末冶金制牙科醫(yī)用集合管是由MIMflow技術(shù)有限公司開發(fā)的，這種牙科醫(yī)用集合管可以同時(shí)將空氣、水和光導(dǎo)纖維送入病人的口中，DentalEZ有限公司現(xiàn)在已經(jīng)使用了這種新產(chǎn)品。制作這種形狀復(fù)雜的粉末冶金零件的原料是17—4PH不銹鋼粉，牙科醫(yī)用集合管成品的密度是6．7g／cm3。原來采用機(jī)加工方法制造這種牙科醫(yī)用集合管，產(chǎn)品的合格率僅為60％。
    凸輪軸鏈輪獲得海外類大獎  2005年美國金屬粉末工業(yè)聯(lián)合會粉末冶金設(shè)計(jì)競賽海外類大獎授予一種可被應(yīng)用于六缸四升引擎中的凸輪軸鏈輪。獲獎的凸輪軸鏈輪是由Sinterstahl Fussen有限公司開發(fā)的，它的應(yīng)用方向是汽車制造行業(yè)，這個(gè)新產(chǎn)品現(xiàn)在已被BorgWarner引擎集團(tuán)使用。粉末冶金制凸輪軸輪輪的密度是7．0 g／cm3，抗拉強(qiáng)度是119 000 psi，屈服強(qiáng)度是99 000 psi，橫向破裂強(qiáng)度是206 000 psi。制造凸輪軸鏈輪材料的成分是：鐵、碳、鉬和鉻，這是已知的*個(gè)以含鉻的燒結(jié)硬化材料制作的凸輪軸鏈輪，使用粉末冶金方法制造可節(jié)約超過10％的費(fèi)用。
    粉末冶金制支撐蓋獲得不銹鋼制品類大獎  一種由316不銹鋼制作的支撐蓋獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽不銹鋼制品類大獎。這個(gè)新產(chǎn)品是由Webster—Hoff有限公司開發(fā)制作的，其應(yīng)用的方向是軍事領(lǐng)域，由于保密的需要，具體在哪里使用了這個(gè)產(chǎn)品本文不便說明。這種粉末冶金制支撐蓋的密度是6．5 g／cm3，*大抗拉強(qiáng)度是41 000 psi，屈服強(qiáng)度是34 000 psi，硬度為59 HRB。在生坯的壓制過程中，工藝要求每小時(shí)抽樣對壓坯的高度和重量進(jìn)行一次測量，制造工藝要求壓坯高度的CPK值保持在1．33，重量的誤差在3％以內(nèi)，CPK值小于1．0，支撐蓋上狹槽的尺寸誤差要求小于千分之五英寸。
    擁有專利的光學(xué)透鏡座架獲得創(chuàng)新功能裝置類榮譽(yù)獎  一種可用于實(shí)驗(yàn)室設(shè)備的光學(xué)透鏡座架獲得了粉末冶金設(shè)計(jì)競賽創(chuàng)新功能裝置類榮譽(yù)獎。這種擁有專利的光學(xué)透鏡座架是用于支撐調(diào)節(jié)激光束的透鏡的，光學(xué)透鏡座架上有兩個(gè)螺旋調(diào)節(jié)裝置，這種光學(xué)透鏡座架是由精密粉末冶金制品有限公司制造的。這種粉末冶金零件由316 L不銹鋼制成，成品的密度是6．4 g／cm3，屈服強(qiáng)度是25 000 psi。以粉末冶金方法制造的零件取代原鋁機(jī)加工制品，可提高零件的精度，并可使零件的外表看起來更漂亮，還能減少零件在室溫的熱膨脹。